Best practice per mantenere una stretta connessione tra progettazione e produzione nell’elettronica

Negli ultimi decenni, la velocità dei cambiamenti e dei progressi nel settore dell’elettronica è stata vertiginosa. Solo dieci anni fa, i produttori attualmente leader nell’elettronica erano appena entrati sul mercato.

Per sopravvivere, i produttori devono essere pronti e rapidi nel superare ostacoli come la riduzione dei margini di esercizio, la supply chain globale sempre più complessa, i cicli di vita dei prodotti più brevi e la maggiore concorrenza delle regioni a basso costo.

A causa della complessità aggiuntiva intrinseca nella progettazione di prodotti elettronici, unita alla maggiore pressione competitiva globale affinché siano innovativi, i produttori di elettronica devono concentrarsi sui principali fattori determinanti a livello aziendale (time-to-market, qualità e costo) per restare competitivi e differenziare con successo i propri prodotti rispetto alla concorrenza.

Un fattore determinante chiave per il successo è l’identificazione dei potenziali problemi di produzione fin dalle prime fasi del ciclo di progettazione, che consente di ridurre il time-to-market e i costi di sviluppo e di migliorare la qualità.

Al contrario, non identificare tempestivamente oppure ignorare i problemi di produzione può causare ritardi, qualità inferiore e costi superiori.

Un sondaggio di ricerca condotto da Aberdeen Group, “Why OEMs Should Care about PCB NPI”, approfondisce i motivi per cui è estremamente importante per gli OEM risolvere tali problemi in caso di introduzione di nuovi prodotti nel settore dell’elettronica. Il sondaggio sottolinea l’importanza di rafforzare le connessioni tra produzione e progettazione quando si progettano nuovi prodotti elettronici.

Fattori che determinano un’interruzione della connessione tra progettazione e produzione
Come principali problematiche associate al mantenimento di una connessione tra progettazione e produzione, i partecipanti al sondaggio hanno identificato diversi fattori, tra cui il tempo necessario per produrre specifiche accurate per la fabbricazione di circuiti stampati o PCB (40%) e il tempo necessario per generare una distinta base precisa per un assieme di PCB (45%).

Le altre problematiche principali citate dai partecipanti al sondaggio includevano la mancata garanzia della capacità del produttore di produrre il prodotto (66%) e la qualità non uniforme tra i fornitori (53%). La maggior parte dei partecipanti al sondaggio (85%) ha dichiarato che l’assieme di PCB ha un impatto da moderato a significativo sulla capacità di differenziare i prodotti per ottenere un vantaggio competitivo.

I risultati di un processo con connessione insufficiente si sono rivelati scoraggianti e includono un aumento dell’8% della durata del ciclo di progettazione per l’introduzione di nuovi prodotti, un aumento dell’8% dei costi per l’introduzione di nuovi prodotti, un aumento del 7% del costo totale delle PCB assemblate e testate e un aumento del 4% di scarti e/o rielaborazioni.

Best practice per rafforzare la connessione identificate dalle aziende con le migliori prestazioni
I risultati del sondaggio hanno al contrario identificato anche i fattori attribuiti a connessioni più strette tra progettazione e produzione. I partecipanti al sondaggio identificati come “aziende migliori del settore”, corrispondenti alla fascia del 20% superiore in termini di prestazioni del settore, hanno condiviso le best practice che hanno loro consentito di mantenere questa importante connessione.

Tali best practice includono la visibilità per il reparto di progettazione dei vincoli del processo di produzione (65%) e il supporto del controllo delle regole (94%). Un altro 73% dei partecipanti migliori del settore ha citato come fattore determinante la disponibilità di dati sui costi di produzione durante le prime fasi della progettazione. Complessivamente, le aziende con le migliori prestazioni del settore hanno presentato probabilità 5,3 volte superiori di utilizzare formati di dati integrati per passare i progetti alla produzione.

La maggior parte (72%) ha inoltre implementato un processo di apprendimento continuo di qualche tipo per un miglioramento costante. L’implementazione di queste best practice ha determinato miglioramenti significativi in termini di costi, tempi di ciclo e riduzione di scarti e rielaborazioni.

Rispetto alla concorrenza, le aziende con le migliori prestazioni del settore hanno ridotto il tempo del ciclo di introduzione di nuovi prodotti (20%), i costi dell’introduzione di nuovi prodotti (15%) e il costo delle PCB assemblate e testate (15%), riducendo inoltre del 9% gli scarti e le rielaborazioni.

Per una copia dei risultati del sondaggio, visitate il sito Web di Aberdeen (registrazione obbligatoria).

Questo articolo è stato pubblicato in Progettazione rivoluzionata e ha le etichette , , , , . Aggiungi ai preferiti: link permanente. I trackbacks sono chiusi ma puoi scrivi un commento.

Pubblica un Commento

Il tuo indirizzo Email non verra' mai pubblicato e/o condiviso. I campi obbligatori sono contrassegnati con *

Inserisci i tuoi dati qui sotto o clicca su un'icona per effettuare l'accesso:

Logo WordPress.com

Stai commentando usando il tuo account WordPress.com. Chiudi sessione / Modifica )

Foto Twitter

Stai commentando usando il tuo account Twitter. Chiudi sessione / Modifica )

Foto di Facebook

Stai commentando usando il tuo account Facebook. Chiudi sessione / Modifica )

Google+ photo

Stai commentando usando il tuo account Google+. Chiudi sessione / Modifica )

Connessione a %s...

Puoi usare questi HTML tag e attributi: <a href="" title="" rel=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <pre> <q cite=""> <s> <strike> <strong>